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Thomas Klein, Sales Representative bei der Firma Krückemeyer, erläutert im Gespräch mit der HANSA die Vorteile der Klebetechnik und gibt Anwenderbeispiele für den Schiffbau

Sie sind auf den Einsatz und die Weiterverarbeitung von Klebesystemen wie Klebebänder oder Formstanzteile spezialisiert. Welche Vorteile bieten diese[ds_preview] Produkte gegenüber der in der Schifffahrt verbreiteten Schweißtechnik?

Thomas Klein: Insbesondere im Bereich der doppelseitigen Acrylatschaum-Klebebänder gibt es mehrere Vorteile: Einer davon ist die flächendeckende Kraftübertragung, die beim Schrauben, Nieten oder Schweißen im Vergleich dazu nur punktgenau ist. Zudem wird das Material nicht durch Bohrlöcher geschwächt, die beim Nieten oder Verschrauben essentiell sind. Ferner gibt es beim Kleben keine thermischen Veränderungen des Werkstoffs. Auch tritt keine Korrosion an den verklebten Stellen auf. Da gänzlich auf Schrauben und Nieten verzichtet werden kann, lässt sich somit auch Gewicht einsparen. Ein weiterer Vorteil ist die Abdichtung gegen Gase und Flüssigkeiten. Darüber hinaus können die doppelseitigen Acrylatschaumbänder unterschiedliche Fügeteildynamiken ausgleichen, sind beispielsweise schwingungsdämpfend und besitzen isolierende Eigenschaften. Das von uns entwickelte Acrylatschaum-Klebeband mit dem Namen Iguna ist in verschiedenen Varianten erhältlich. Eine davon ist transparent. Zudem ist das Material temperatur- und UV-beständig oder kann auf pulverlackierten Oberflächen verklebt werden.

Worauf sollte beim Kleben geachtet werden, damit die größtmögliche Haftung erzielt werden kann?

Klein: Die Oberflächen sollten vor dem Kleben gründlich gereinigt werden. Je nach Beschaffenheit der Oberfläche kann auch ein Haftvermittler helfen. Anschließend sollten die Fügeteile mit dem Klebeband dazwischen mit einem entsprechenden Druck aneinander gepresst werden. Rund 80% der Verklebungen, die nicht das gewünschte Ergebnis erzielen, resultieren aus Anwendungsfehlern.

In welchen Bereichen des Schiffbaus werden Klebebänder eingesetzt?

Klein: Bei allem, was mit Leichtbauweise, Innenausbau oder Kabinenbau zu tun hat. Vor allem bei dauerhaften Verbindungen kann die Klebetechnik hilfreich sein.

Gewichtsreduzierung wird in der Schifffahrt immer bedeutender, vor allem bei Yachten und Kreuzfahrtschiffen. Sind das die Hauptanwendungsfelder?

Klein: Könnte man sagen. Angewendet werden die doppelseitigen Klebebänder beispielsweise beim Verkleben von Architekturplatten, Strukturverglasungen oder bei der Verklebung von Verstärkungsprofilen. Es gibt auch Klebebänder mit Gewebeträger oder Schaumträger, mit denen Dekor-, Stoß- oder Sockelleisten, Glas­trennwände oder sanitäre Anlagen verklebt werden können. Auch Kabelkanäle lassen sich verkleben. Bei einseitigen Klebebändern kann z.B. in der Mitte eine klebefreie Zone eingerichtet werden, damit sich Kabel an der Wand befestigen lassen.

Kommen wir auf den Bereich selbstklebende Schaumstoffe zu sprechen, welche Anwendungen gibt es hier?

Klein: Schaumstoffe können Geräusche, Flüssigkeiten und Temperaturen ein- oder ausschließen und zum Schutz von Produkten eingesetzt werden, etwa zum Weichlagern von Kabeln, wodurch ein Klappern verhindert wird. Ferner können sie als Anti-Knarz-Schutz wirken. Darüber hinaus haben einige auch abdichtende Funktionen. Wir verarbeiten sie normalerweise eher kleinflächiger, beispielsweise als Stanzteil in einer individuellen Geometrie, z.B. mit einer Innenausstanzung.

Ein weiteres Produkt in ihrem Portfolio sind sogenannte »Safety-Walk«-Antirutschbeläge. Was hat es damit auf sich?

Klein: Solche Untergründe werden z.B. bei Schwimmbädern verwendet, oder am Außendeck bei äußeren Treppen, um die Trittsicherheit der Passagiere zu gewährleisten. Auch hier gibt es verschiedene Materialien und unterschiedliche Breiten und Farben. Eher feinere werden für Nasszonen und Schwimmbäder verwendet, die extra starken Materialien sind eher für Frachtschiffe interessant, da ein sicherer Tritt bei verschmutzten Schuhen gewährleistet sein muss.

Viele Referenzen haben Sie in der Schifffahrt noch nicht, wie Sie sagen. Wie wollen Sie in der Branche Fuß fassen?

Klein: Zuerst galt es festzustellen, ob unsere individuellen Produktlösungen in der Schifffahrt überhaupt gewünscht sind. Wir haben u.a. verschiedene Werften besucht und unsere Produkte und Ideen vorgestellt. Wir wissen nun, dass durchaus ein Markt dafür vorhanden ist. Wir sind offen und flexibel und passen unsere Fertigungsmöglichkeiten nach den Wünschen des Kunden an.

Was steht in Zukunft bei Ihnen an, gibt es Änderungen in den Produktionsmethoden?

Klein: In diesem Jahr gibt es bei uns einen sogenannten Sauberraum, in dem wir staubfrei produzieren können. Das ist für den Elektronikbereich von Vorteil, bei dem wir dann auch mit Stanzteilen aufwarten können. Zudem sind die Optimierung der Kundenprozesse und deren Produkte für uns wichtig. Im Endeffekt lassen sich so Zeit und Kosten einsparen, darüber hinaus werden die Endprodukte der Kunden gewissermaßen veredelt.

Wir versuchen, die Anwendungen so einfach wie möglich zu gestalten und die Zahl der Arbeitsschritte zu verringern. Das sind oft banale Dinge, die aber zu einer Verbesserung führen. Beispielsweise haben wir eine Lasche zum besseren Handling einer Schutzfolie entwickelt. Hier gilt es eine gewisse Aufklärungsarbeit zu leisten, denn es gibt teilweise noch Hemmungen bei den Kunden, sich auf etwas Neues einzulassen.
Interview: Thomas Wägener