Vulkan-Gruppe feiert doppelt

Die im westfälischen Herne ansässige Vulkan-Gruppe hat ihre neue Firmenzentrale eingeweiht. Gleichzeitig feierte das 1889 gegründete Unternehmen mit einjähriger Verspätung sein 125-jähriges Jubiläum.

Der Bau der neuen Firmenzentrale hat nach Angaben des Kupplungsherstellers insgesamt 14 Monate gedauert. In dieser Zeit ist ein 7.300[ds_preview] m2 großes, modernes Gebäude entstanden. Der vom Düsseldorfer Architekturbüro RKW geplante Komplex bietet auf drei Etagen Platz für bis zu 300 Arbeitskräfte. Das alte Bürogebäude aus den 1960er-Jahren sei nicht mehr zeitgemäß gewesen und habe daher abgerissen werden müssen, so das Unternehmen. Auf dieser Fläche sind weitere Parkplätze entstanden.

»Das neue Gebäude bietet exzellente Voraussetzungen für eine erfolgreiche Zukunft unseres Unternehmens«, so Vulkan-Geschäftsführer Dr. Andreas Boehme bei der offiziellen Eröffnung. Der durch viele Glasflächen transparent gestaltete Bau verfügt über zwei Innenhöfe. Jeder Mitarbeiter kann von seinem Platz aus nach draußen blicken. Zudem kommen die Vulkan-Bediensteten erstmals in den Genuss einer eigenen Kantine, in der frisch zubereitete Speisen serviert werden.

»Es ging uns darum, ein Gebäude zu schaffen, das nicht nur den modernsten technischen Standards entspricht, sondern auch Kommunikation, Arbeitsatmosphäre und Effizienz im Unternehmen noch besser macht«, erklärte Sebastian Hackforth, Gesellschafter der Unternehmens-Gruppe.

An der Eröffnungszeremonie nahmen etwa 150 Gäste teil, größtenteils Mitarbeiter und Kunden. Auch Jürgen Fiege, Präsident der Industrie und Handelskammer (IHK) Mittleres Ruhrgebiet, kam nach Herne und würdigte die Leistungen des Kupplungsherstellers. Gleichzeitig wertete er den Bau der neuen Firmenzentrale als klares Bekenntnis zum Standort Herne. »Die Vulkan-Gruppe ist für hochqualifizierte Arbeitskräfte eine sehr gute Adresse«, so der IHK-Präsident. Nicht zuletzt weil die Bruttoregistertonnen auf den Weltmeeren nicht weniger würden, bescheinigte er dem Unternehmen eine gute Perspektive.

Doch es gab noch einen weiteren Grund zur Freude für die Vulkan-Gruppe, denn das 1889 gegründete Unternehmen feierte tags darauf sein 125-jähriges Bestehen. Auch wenn das Jubiläum eigentlich bereits im vergangenen Jahr anstand, habe man sich bewusst dafür entschieden, zu warten, bis das neue Firmengebäude bezugsfertig sei, um beide Ereignisse auf einmal feiern zu können.

Etwa 1.500 Gäste feierten das Jubiläum der Firma, darunter Mitarbeiter der weltweit 18 Tochtergesellschaften. Die in Herne tätigen Beschäftigten nutzten die Gelegenheit, ihren Familien und den Kollegen aus den anderen Filialen, die neuen Räumlichkeiten näherzubringen.

Drei Geschäftsbereiche

Die Vulkan-Gruppe ist im Wesentlichen in den drei Geschäftsbereichen Couplings, Drive Tech und Lokring tätig. Nach eigenen Angaben gibt es die umsatzstärksten Aktivitäten in der Sparte Couplings. Frühzeitig habe man sich hier auf dieselmotorische Anwendungen in Schiffs- und Generatoranlagen konzentriert. Seit über 50 Jahren werden Vulkan-Kupplungen in verschiedene Schiffstypen eingebaut, darunter Kreuzfahrt- und Baggerschiffe. »Auch die schwingungsreduzierenden Kupplungen auf dem auf der Meyer Werft gebauten Luxusliner »Quantum of the Seas« wurden in Herne produziert«, betonte Fiege.

Zum Portfolio von Vulkan Couplings zählen verschiedene Kupplungsvorrichtungen in unterschiedlichen Größen und aus verschiedenen Materialien, darunter hochelastische Kupplungen, Gelenkwellen-, Schalt- oder biegeelastische Kupplungen sowie elastische Lagerungen, hochelastische Lager und Antriebskomponenten.

Der Einsatz flexibler Kupplungen an Dieselmotoren erfordert eine anspruchsvolle Kombination aus Kraftdurchleitung, Ausgleich von Versatz und Drehschwingungsdämpfung. Diese Schwingung entsteht prinzipbedingt im Dieselmotor und würde ohne den Einsatz schwingungsdämpfender Kupplungen zu schweren Schäden in der Antriebsanlage führen. Die sichere und komfortable Abstimmung maritimer Antriebsanlagen sei daher ein wichtiger Faktor, so Vulkan. Gewährleistet werde dies durch die Auswahl geeigneter hochelastischer Kupplungen.

Abstimmung für die beste Lösung

Vulkan Couplings setzt auf die sogenannte Advanced Coupling (Acotec)-Technologie, die den Kundennutzen steigern soll. Dabei werden alle Einflussgrößen betrachtet, die Anlagentypologie und das Drehschwingungsverhalten ebenso wie die Anforderungen der Klassifikationsgesellschaften. Auch die Elastomerentwicklung, die Vulkanisation, die Metallbearbeitung sowie die Simulations- und Prüfverfahren werden analysiert. Mit dieser Kombination aus Kompetenz und technischer Ausstattung sei das Unternehmen in der Lage, die Leistungsgrenzen hochelastischer Kupplungen signifikant zu steigern.

Bevor es zu einem Auftrag kommt, erfolgt eine enge Abstimmung mit dem Kunden. Dieser erörtert in der Regel bei mehreren persönlichen Treffen seine Vorstellungen. An diese Pre-Budget-Phase, in der verschiedene Lösungsmöglichkeiten beispielsweise anhand von Simulationen aufgezeigt werden, schließt sich die Projekt-Phase an, bei der der Auftrag umgesetzt wird. Zuvor erfolgt eine umfassende Analyse der Drehschwingungslage des Antriebsstranges – bei Schiffen vom Motor bis zum Propeller. Die Experten der Abteilung TVC (Torsional Vibration Calculation) berechnen stationäre und transiente Betriebszustände und berücksichtigen dabei die besonderen Eigenschaften der eingesetzten Elastomere im Hinblick auf Steifigkeit und Dämpfung. Die Elastomer-Mischung aus mehr als zehn Rohstoffen und Additiven bestimmt dem Unternehmen zufolge maßgeblich die Eigenschaften und die Belastbarkeit einer elastischen Kupplung und steht damit im Fokus der Grundlagenentwicklung.

Bei der Produktion setzt Vulkan Couplings auf die cell production, die die batch production abgelöst hat. Nach eigenen Angaben konnte so die Produktivität um bis zu 30% gesteigert werden.

Das eigentliche Herz des Produktionsprozesses ist die Vulkanisation, hier werden Metalle und Elastomermischungen zu Gummi-Metall-Bauteilen. Im ersten Schritt werden die Metalle in einer Phosphatierungsanlage vorbehandelt. Dabei werden in mehreren Bädern evtl. vorhandene Oxidschichten und andere Verschmutzungen, z.B. Fette, von der Oberfläche entfernt. Anschließend wird eine Phosphatschicht aufgetragen. Den Transport der Teile zwischen den einzelnen Bädern übernimmt ein Roboter der Marke Kuka. Im Anschluss folgt die Haftmittelbeschichtung der Metalle und die Vulkanisation. Hierbei wird durch einen chemischen Prozess die Gummimischung zu einem elastischen Festkörper vulkanisiert, gleichzeitig erfolgt die Anbindung an die Metalle. Dabei werden Druck und Temperatur überwacht.

Nach Abkühlen und Verputzen werden alle Kupplungen einem statischen Verdrehwinkeltest unterzogen. Vulkan verfügt über ein weitläufiges Testzentrum, in dem auf 16 verschiedenen Testfeldern alle Produkte, nicht nur die hochelastischen Kupplungen, unter den verschiedensten Szenarien umfangreich geprüft werden können. Hierbei werden alle technischen Leistungsdaten in statischen und dynamischen Untersuchungen ermittelt und Lebensdauerversuche durchgeführt.

Sind keine Mängel feststellbar, können sie ausgeliefert und ins Schiff eingebaut werden. Es folgt die Probefahrt auf See. Hier wird unter realen Bedingungen geprüft, ob die Anforderungen des Kunden wunschgemäß umgesetzt wurden. Zur abschließenden Aftersales-Phase gehört die Lieferung von Ersatzteilen, die Inspektion der Produkte oder auch die Wartung und Fehlersuche.