Nach diesem Motto agiert das Unternehmen Fr. Fassmer GmbH & Co KG in Berne an der Weser, das heute weltweit über 900 Mitarbeiter beschäftigt, 450 davon in Deutschland. Den entscheidenden Qualitäts- und Garantiefaktor für Kontinuität sehen die Brüder Holger und Harald Faßmer, die die Werft in der fünften Generation leiten, in ihren Mitarbeitern.
Die internen Unternehmensbereiche Entwicklung und Konstruktion erzielen im Zusammenspiel mit den Bereichen Schiffbau, Rettungsbootbau, Anlagenbau, Windenergie und Faserverbundtechnik einen hohen[ds_preview] Synergieeffekt. In den modernen Fertigungseinrichtungen werden maßgeschneiderte Lösungen für die Kunden umgesetzt. Neben der sehr erfolgreichen Entwicklung von Rettungsbooten hat sich das Unternehmen insbesondere einen Namen durch den Bau einer Anzahl von Seenotrettungsbooten und dem größten deutschen Seenotkreuzer »SK Hermann Marwede«, der im Jahr 2003 an die Deutsche Gesellschaft zur Rettung Schiffbrüchiger (DGzRS) abgeliefert wurde, gemacht.
Neben dem Hauptsitz in Berne betreibt das Unternehmen sein Geschäft an verschiedenen Standorten weltweit. Die Produktion des Anlagenbaus befindet sich in Rechlin an der Müritz. Rettungsboote und Windkraftanlagen werden als Joint Venture im polnischen Globino gebaut, ebenso in China. Seit 2008 ist Fassmer America mit Sitz in Miami aktiv. Dem internationalen Ausbau des Unternehmens steht man am Stammsitz in Deutschland allerdings nicht nach. So errichtete man in den letzten Jahren eine Mehrzweckhalle von 80 m x 45 m und einer Höhe 30 m, erweiterte das Schienentransportsystem und die Kapazität des Schiffshebewerkes auf 1.800 t. So ist man für die anstehenden Neubauten gewappnet.
Historie
Die Geschichte der Firma Faßmer begann im Jahr 1850. Der in Bardenfleth an der Weser ansässige Johann Faßmer hatte sich selbständig gemacht und mit dem Bau von Holzbooten den Grundstein für seinen Betrieb gelegt, der ihn und seine Familie schon bald gut ernährte. Sein Sohn Carl Johann Friedrich trat 1880 in die Firma ein und mit dem Einsatz von Maschinen erfolgte dann ein kontinuierlicher Ausbau der Werft, die sich durch den Bau von Sportbooten bereits eine gute Reputation erworben hatte. Die positive wirtschaftliche Entwicklung wurde erst Anfang der 1930er Jahre unterbrochen, als die seinerzeit von dem Enkelsohn des Firmengründers, Johannes Arnold Ludwig Faßmer, geführte Werft die Folgen der Inflation traf. Mit Hilfe von Aufträgen aus dem nahen Holland hatte man diese Krise jedoch einigermaßen überstanden, bis im Jahr 1935 aus ungeklärtem Anlass die gesamte Werft einem Feuer zum Opfer fiel. 1938 begann die Faßmer-Werft mit dem Bau von Stahlbooten.
Während des Zweiten Weltkriegs blieb der neu aufgebaute Betrieb glücklicherweise weitgehend von Schäden verschont, und nach der Währungsreform im Jahre 1948 konnten wieder Boote für deutsche und ausländische Interessenten gebaut werden. Man begann zu dieser Zeit auch mit dem Bau von Leichtmetallbooten. Die Rettungsboote für den durch die Schiffskatastrophe berühmt gewordenen Großsegler »Pamir« und für die »Passat« wurden 1951 von der Werft geliefert.
Einen entscheidenden und mutigen Schritt für die Zukunft wagte die Fassmer-Werft 1958, (der Firmenname »Fassmer« jetzt mit Doppel-S), als sie als einer der ersten Bootsbauer Europas den Weg einschlug, Boote aus Kunststoff herzustellen. Diese Entscheidung sollte der Werft ihren Bestand bis heute sichern.
Im Jahr 1959 erweiterte man das Werftareal und verlagerte es direkt vor den Deich an die Weser, da die Boote ständig größer wurden, so dass sie nicht mehr den Deichdurchlass passieren konnten, sondern darüber hinweggehoben werden mussten. In Berne/Motzen entstand so ein vier Hektar großes Werftgelände, das auch größeren Booten einen direkten Zugang zum Hafenbecken erlaubte. Als 1961 das erste Fahrzeug hier zu Wasser ging, beschäftigte die Werft an die vierzig Mitarbeiter.
1964 erfolgte die Verlegung des gesamten Betriebes nach Motzen und vier Jahre später entstand mit der Übernahme von Oldenbusch & Co., Bardenfleth, ein neuer Zweig für Schiffsausrüstung und Leichtmetallbau. Dieser Betrieb wurde 1974 auch physisch auf dem Werksgelände in Berne eingegliedert und Fassmer erweiterte sein Fertigungsprogramm im Bereich Leichtmetallschweißtechnik erheblich.
Seit 2006 lieferte das Unternehmen neben diversen Yachten und Behördenbooten eine ganze Anzahl von Spezialschiffen an Kunden im In- und Ausland ab. Dazu zählten Schubschlepper, eine Ölfang-Tangbare, ein Peilschiff sowie eine 76 m lange Ro-Pax-Fähre für den Senegal. Bei dem Letzteren und dem Design für ein 80 m Offshore Patrol Vessel, das Mitte 2007 bei Asmar in Chile vom Stapel lief, konnte sich Fassmer erfolgreich gegen internationale Mitbewerber durchsetzen und mit ihren Entwürfen die Auftraggeber überzeugen.
Neues Vermessungsschiff für die Fugro-Gruppe in Aberdeen
Im März 2010 lieferte die Fassmer-Werft ihr neuestes Schiff ab. Es handelte sich um das erste von zwei 65-m-Vermessungsschiffen für die Fugro Survey Ltd. in Aberdeen. Der Neubau ist für geophysikalische Untersuchungen und Vermessungen mit neuester Schall- und Vermessungstechnik für den globalen Einsatz konzipiert.
Fassmer und Fugro nahmen diese Zusammenarbeit zum Anlass, sämtliche Aspekte neuester Technik in den Entwurf einzubeziehen und damit eines der fortschrittlichsten Schiffe weltweit zu entwerfen. Es wird in der Offshore-Öl- und Gas-Industrie sowie erneuerbare Energien im Offshore-Bereich eingesetzt und den gesamten Aufgabenbereich abdecken. Dazu gehört das Sammeln von Daten, um eine sichere, effiziente und kosteneffektive Planung sicher zu stellen, die für Unterwasserarbeiten notwendig sind, wie die Vermessung des Meeresbodens, der Installation von Rohrleitungen, Plattformen, Windrädern und Unterwasserkonstruktionen.
Mit einer 42 Personen umfassenden Mannschaft kann die»Fugro Searcher« kontinuierlich 35 Tage auf See verbringen. Ihre Reichweite beträgt 6.000 nm bei einer Dienstgeschwindigkeit von 10 kn. Während seiner Erprobung erreichte das Schiff eine Höchstgeschwindigkeit von 13,4 kn. Das Arbeitsdeck verfügt über eine Freifläche von 360 m², um Vermessungsgeräte mitzuführen, die an vorbereiteten Befestigungspunkten auf dem ebenen Deck gesichert werden können. Modulare seismische Winden können in kurzer Zeit auf dem Arbeitsdeck in Position gebracht werden.
Das Schiff hat einen Diesel-elektrischen Antrieb mit zwei »ducted Z-drive«-Propellern und Bugstrahlruder. Es wurde sowohl dafür konzipiert, ständig die Position zu halten, als auch seismische Geräte bei minimaler Geräuschentwicklung im Wasser zu ziehen.
Der Schiffkörper der»Fugro Searcher« ist so konstruiert, die Unterwassergeräusche für exakte Untersuchungsergebnisse zu verringern. Um dies zu erreichen, werden alle beweglichen Teile sowie unter Druck stehende Rohre elastisch unterstützt. Der Bug wurde dahingehend entworfen, dass möglichst wenige Luftblasen in der Bugwelle auftreten können. Treten sie dennoch auf, werden sie durch die Schiffsform an die Wasseroberfläche gedrückt, um einen steten Wasserfluss für den Einsatz der Schallgondel zu gewährleisten. Der Schiffskörper wurde mit dem CFD berechnet und in einem Schlepptank getestet. Die Ergebnisse belegte man durch Unterwasserkameras und Hydrophon-Tests.
Die Mannschaftsunterkünfte sind für 42 Personen in Doppel- und Einzelkabinen ausgelegt. Für die Forschungs- und Vermessungsarbeiten stehen Räume für Online-Navigation, Data Processing sowie ein Instrumentenraum, ein Office und zwei Werkstatträume zu Verfügung. Weiterhin bietet das Schiff neben der Messe mit einem Ruhebereich einen Erholungsraum mit Filmvorführmöglichkeit und einen Gymnastikraum. Aufgrund der intensiven Geräuschreduzierung sind auch die Innenbereiche mit 5–10 dB(A) leiser, als von der IMO gefordert. Alle Kabinen sind voll klimatisiert und mit Duschbad und TV-System ausgerüstet. Die Gondel unter dem Kiel ist ca. 12 m lang und wurde hydrodynamisch in einem Schlepptank getestet. Sie enthält ein Echolot für Mehrfach- und Einfachschall sowie Unterbodendarstellung. Auf dem Arbeitsdeck befinden sich ein 3-t-Gelenkauslegerkran mit 12 m, ein 7,5-t-Aframe und zwei 2,5-t-Ausleger sowie ein »Gravity Corer Launch System«. Das Schiff ist in der Lage, 75 t Decksladung zu nehmen, die an ISO-Twistlocks befestigt werden kann. Hydraulische, elektrische und seismische Hochdruck-Kompressoren stehen auf dem Arbeitsdeck zur Verfügung. Vier wassergekühlte Kompressoren mit bis zu 200 bar können sowohl im Multi- als auch im Mini-Luft-Kanonen-Modus parallel eingesetzt werden.
GF
